分析
概要
このページでは、実績工数を分析して品質、手戻り、生産性低下の原因を把握し、改善につなげた事例を紹介します。
分析の目的は、グラフや数値を眺めることではありません。
どこに問題があり、どの対策が有効かを判断するために、工数データを事実として使うことが重要です。
このページで紹介する事例
| No | 事例 | 担当者 | リーダー | マネージャー |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 品質（Q）の状況を定量的に可視化できた | 〇 | 〇 | |
| 2 | 手戻り工数を可視化し、生産性を想定水準まで回復できた | 〇 | 〇 | |
| 3 | 生産性低下の本当の原因を特定し、適切な対策を選べた | 〇 | 〇 | 〇 |
品質（Q）の状況を定量的に可視化できた
主な対象：マネージャー、リーダー
課題
品質（Q）の分析が不十分で、品質保証の根拠を示せていませんでした。
取り組み
- レビュー工数、テスト工数、手戻り工数を区別して入力できるよう、アイテムの分類を工夫した
- 実績工数を分析し、品質活動にどれだけ工数を投入できているかを確認した
効果
品質活動の状況を定量的に確認できるようになり、工程内の品質確保状況やテストでの手戻り発生状況を可視化できました。
| アイテム分割の工夫 | 実績工数分析による改善検討 |
|---|---|
 |  |
実績工数の分析から、例えば以下を確認できます。
- レビューに十分な工数を投入できているか
- 修正工数が減っているか
- 品質確保のための活動が後工程へ偏っていないか
活用のポイント
品質改善のためには、作業分類が分析目的に合っていることが前提です。
レビュー、テスト、修正を区別して入力できるようにしておくと、対策の優先順位を決めやすくなります。
手戻り工数を可視化し、生産性を想定水準まで回復できた
主な対象：マネージャー、リーダー
課題
量産移行時に経験の浅いメンバーを投入した結果、想定していた生産性を大きく下回っていました。
取り組み
- 工程・作業内容（作業／レビュー／手戻り）別に実績工数を分析し、テスト実施工程以降で手戻り工数が 2 倍以上に増加していることを確認した
- 原因を深掘りし、単体テストの不備が主因だと特定した
- 該当工程の進め方を見直し、チェックシートの整備などの改善を実施した
効果
単体テストの手戻り工数が約半減し、当初想定していた生産性水準まで回復できました。
活用のポイント
工程情報を加えて分析すると、単に工数が多いことだけでなく、どの工程で問題が発生しているかを特定できます。
改善策は、原因のある工程へ絞って実施することが重要です。
生産性低下の本当の原因を特定し、適切な対策を選べた
主な対象：担当者、リーダー、マネージャー
課題
ある担当者の作業に 20 時間の計画工数を設定していましたが、作業後の報告では 40 時間程度かかったと言われていました。
この情報だけでは、担当者の生産性やスキルに問題があるように見えてしまう状態でした。
取り組み
- 1 週間分をまとめて申告するのではなく、何時から何時まで、どのプロジェクトのどの作業を実施したのかをタイムシートへ入力した
- プロジェクトや作業ごとに実績工数を確認し、対象作業の実績と、それ以外の支援作業の内訳を切り分けた
- 他プロジェクトからの問い合わせ対応や支援作業に時間を使っていた事実を、実績工数で確認した
効果
対象作業そのものは 14.5 時間で完了しており、生産性が低いのではなく、他プロジェクトを支援する時間が多いことが原因だと分かりました。
その結果、再教育ではなく、支援方法や工数確保の調整という適切な対策を選べました。
活用のポイント
実績工数は、担当者を評価するためだけでなく、誤った原因分析を防ぐためにも役立ちます。
感覚的な報告だけで判断せず、どの仕事に時間を使っていたのかを事実ベースで確認してください。